Secoli addietro, nella preistoria della metallurgia, per aumentare la compattezza e la resistenza dei manufatti era prassi comune martellare senza sosta l’oggetto lavorato: attraverso questa ricalcatura del metallo si eseguiva così un processo di levigazione senza l’esportazione di metallo. Al giorno d’oggi non si usa più ovviamente il martello. Alla forza delle braccia del fabbro sono infatti subentrati i moderni impianti di pallinatrici industriali : attraverso lo shot peening, le superfici da trattare vengono colpite ciclicamente con un violento getto di micro-particelle sferiche. Queste ultime, a seconda degli scopi, possono essere di diversi materiali, ma vanno per la maggiore i pallini di metallo, vetro e ceramica. Grazie agli impianti di pallinatura e granigliatura industriale è possibile potenziare e ottimizzare le tensioni superficiali, senza l’utilizzo di dannosi prodotti chimici. I loro ambiti di impiego sono molti, soprattutto nei settori aerospaziale, navale e automobilistico. Ogni tipo di lavorazione, però, richiede un differente impianto di impallinatura: come scegliere il più adatto?
Esistono per esempio degli impianti di pallinatura industriale a carico sospeso che permettono una rotazione continua del pezzo da trattare, così da garantire un trattamento uniforme della superficie, minimizzando allo stesso tempo l’ingombro. Per il trattamento di manufatti di grandi dimensioni sono tuttavia più indicati gli impianti di granigliatura a tunnel dotati di trasportatori su rotaia. Se invece si punta al trattamento di pezzi in massa, la scelta deve ricadere su delle pallinatrici industriali a tappeto, che consentono generalmente la lavorazione di masse fino ai due quintali. Per la pulizia di ingranaggi, alberi e turbine, la soluzione migliore è invece costituita dalle granigliatrici a tavola rotante. Come si può dunque comprendere, la scelta del macchinario più adatto deve essere preceduta da un’attenta valutazione degli obiettivi che si vogliono raggiungere, in termini di prestazioni e di flusso del lavoro.
Non è però sufficiente scegliere la tipologia di impianto di pallinatura tenendo conto dei propri obiettivi: al momento dell’acquisto è infatti necessario controllare le certificazioni di qualità ottenute dal macchinario. Va infatti sottolineato che non tutte le pallinatrici disponibili sul mercato vantano le certificazioni internazionali necessarie, le quali possono garantire non solo standard superiori di fabbricazione, ma anche un alto livello di sicurezza per i lavoratori. Un occhio di riguardo va dunque dato, per esempio, alla presenza degli impianti filtranti, i quali devono assicurare, durante il processo di granigliatura, il totale abbattimento delle polveri. Per andare sul sicuro, dunque, è doveroso controllare che il macchinario prescelto sia conforme alla certificazione ATEX 2014/34/UE, una norma rilasciata dall’Unione Europea che, tra le altre cose, contiene delle direttive riguardanti gli impianti filtranti.
Articolo scritto in collaborazione con Turbotecnica
